มลพิษทางอากาศเป็นประเด็นที่สังคมกำลังให้ความสนใจเพิ่มมากขึ้น จากปัญหาคุณภาพอากาศที่ส่งผลกระทบต่อสุขภาพของมนุษย์ สัตว์ พืช ทรัพย์สินต่างๆ

เอสซีจีมุ่งมั่นยกระดับการบริหารจัดการคุณภาพอากาศที่ปล่อยจากกระบวนการผลิตด้วยเทคโนโลยีที่ดีที่สุด เพื่อให้ได้ข้อมูลที่ถูกต้องรวดเร็ว มีประสิทธิภาพ และนำมาวิเคราะห์วางแผนป้องกันผลกระทบที่จะเกิดขึ้น และนำไปสู่เป้าหมายที่กำหนด รวมทั้งติดตามรายงานเปิดเผยข้อมูลการดูแลคุณภาพอากาศแก่ภาครัฐ และประชาชน

ออกไซด์ของไนโตรเจน 

ออกไซด์ของไนโตรเจน ของเอสซีจี ส่วนใหญ่เกิดจากกระบวนการผลิตปูนซีเมนต์ ในปฏิกิริยาการเผาไหม้ในหม้อเผาที่ต้องใช้อุณหภูมิสูงกว่า 1,000 องศาเซลเซียส และอีกส่วนหนึ่งมาจากโมเลกุลไนโตรเจนในเชื้อเพลิงที่ทำปฏิกิริยากับออกซิเจนในขณะเผาไหม้ โดยเอสซีจีได้เข้าร่วมเป็นสมาชิก Global Cement and Concrete Association (GCCA) ได้แสดงความมุ่งมั่นควบคุมปริมาณก๊าซออกไซด์ของไนโตรเจนที่ปล่อยออกจากปล่องหม้อเผาไม่ให้เกิน 1,700 กรัมต่อตันปูนเม็ด ซึ่งจำเป็นต้องใช้เทคโนโลยีประสิทธิภาพสูง โดยโรงงานปูนซีเมนต์ทุกแห่งของเอสซีจีได้ทำการติดตั้ง Low NOx Burner เพื่อลดปริมาณก๊าซออกไซด์ของไนโตรเจนที่เกิดขึ้น นอกจากนี้ ยังได้ทำการปรับปรุง Preheater Cyclone และระบบ Calciner เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการเผาไหม้ให้ดียิ่งขึ้น และทำการควบคุมกระบวนการเผาไหม้ ให้สัดส่วนของเชื้อเพลิงและอากาศเหมาะสม ลดอากาศส่วนเกิน หรือ Excess Air ทำให้ลดการเกิดปฏิกิริยาระหว่างไนโตรเจนกับออกซิเจนอีกทางหนึ่ง 

สำหรับในพื้นที่มาบตาพุด จังหวัดระยอง ก็เป็นอีกพื้นที่หนึ่งที่ให้ความสำคัญกับออกไซด์ของไนโตรเจน เพราะมีทั้งโรงงานผลิตไฟฟ้า และอุตสาหกรรมเคมีภัณฑ์ที่ต้องมีการเผาไหม้ที่อุณหภูมิสูง เอสซีจี เคมิคอลส์ ตระหนักถึงความสำคัญของการลดการเกิดออกไซด์ของไนโตรเจน โดยเฉพาะที่เตาแตกโมเลกุล (Cracker Furnace) เอสซีจี เคมิคอลส์ จึงได้นำเทคโนโลยีหัวเผาชนิด Ultra Low NO_x burner เข้ามาใช้ สามารถลดการปล่อยออกไซด์ของไนโตรเจนได้ดีกว่าหัวเผาทั่วไปได้ถึงร้อยละ 80 และยังลดพลังงานที่ใช้ โดยได้กำหนดให้ใช้ Ultra Low NO_x burner สำหรับโรงงานเคมิคอลส์เป็นมาตรฐานขั้นต่ำตั้งแต่ขั้นตอนการวางแผนตั้งโรงงาน 

นอกจากนี้เอสซีจี แพคเกจจิ้ง ได้มีการติดตั้งหม้อต้มไอน้ำประสิทธิภาพสูง ทำให้สามารถควบคุมอุณหภูมิในการเผาไหม้ได้คงที่ ซึ่งสามารถช่วยลดค่าออกไซด์ของไนโตรเจนได้อีกทางหนึ่ง 

ออกไซด์ของซัลเฟอร์ 

สาเหตุหลักของฝนกรด ออกไซด์ของซัลเฟอร์ กว่าร้อยละ 90 เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตในขั้นตอนการเผาไหม้เชื้อเพลิงโดยเฉพาะถ่านหิน ซึ่งมีส่วนประกอบของซัลเฟอร์ ธุรกิจซีเมนต์ได้กำหนดเป้าหมายการปล่อยซัลเฟอร์ไดออกไซด์ (SO₂) จากปล่องหม้อเผาตามข้อตกลงของ GCCA ไม่เกิน 120 กรัมต่อตันปูนเม็ด โดยได้ติดตั้งระบบ Calciner เพื่อลดการปล่อยก๊าซซัลเฟอร์ไดออกไซด์ 

เอสซีจี แพคเกจจิ้ง ผู้ใช้ถ่านหินเป็นเชื้อเพลิงหลักในการให้ความร้อนกับหม้อต้มไอน้ำ จึงได้มีมาตรการลดการเกิดออกไซด์ของซัลเฟอร์ ด้วยการควบคุมกระบวนการ ตั้งแต่การเลือกใช้ถ่านหินคุณภาพสูง ที่มีปริมาณซัลเฟอร์ต่ำและการเพิ่มสัดส่วนการนำชีวมวล Waste Reject จากวัตถุดิบ Waste Paper และการนำ biogas จากระบบบำบัดน้ำเสียแบบไร้อากาศ เข้ามาใช้เป็นเชื้อเพลิงทดแทนถ่านหิน ขณะเดียวกันก็บำบัดอากาศเสียก่อนปล่อยออกสู่ภายนอกด้วยการเติม Limestone ทำให้เกิดปฏิกิริยาได้เป็น ยิปซั่ม สำหรับนำไปใช้ในกระบวนการผลิตซีเมนต์ต่อไป 

ฝุ่นจากปล่อง 

ฝุ่นเป็นมลพิษอากาศหลักสำหรับกระบวนการผลิตปูนซีเมนต์ เกิดขึ้นในกระบวนการบดย่อยลดขนาดของวัตถุดิบ กระบวนการเผาไหม้เชื้อเพลิงและการทำปฏิกริยา การบดย่อยปูนเม็ด การบรรจุผลิตภัณฑ์ ตลอดจนระบบขนส่งหรือการลำเลียงวัตถุดิบและปูนซีเมนต์ และจากการเข้าร่วมเป็นสมาชิก GCCA เอสซีจี ได้แสดงความมุ่งมั่นควบคุมปริมาณฝุ่นที่ปล่อยออกจากปล่องในกระบวนการผลิตปูนซีเมนต์จะต้องไม่เกิน 150 กรัมต่อตันปูนเม็ด โดยได้นำเทคโนโลยีประสิทธิภาพสูงในการควบคุมมลพิษมาใช้เพื่อให้บรรลุตามเป้าหมายที่ตั้งไว้ อาทิ การติดตั้งระบบดักฝุ่นประสิทธิภาพสูงด้วยระบบดักฝุ่นไฟฟ้าสถิต และระบบถุงกรอง ซึ่งทำให้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพในการดักจับฝุ่นได้สูงถึงร้อยละ 99.9 และการออกแบบอาคาร เครื่องจักร ระบบลำเลียงให้เป็นระบบปิดทั้งหมด เพื่อป้องกันการฟุ้งกระจายออกนอกพื้นที่เขตปฏิบัติงาน 

สารอินทรีย์ระเหย 

สารอินทรีย์ระเหยในอุตสาหกรรมปิโตรเคมี มาจากทั้งวัตถุดิบผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์พลอยได้ โดยสารอินทรีย์ระเหยบางชนิดส่งผลต่อสุขภาพกับผู้ที่สัมผัส อาทิ เบนซีน โทลูอีน บิวทาไดอีน และสารอินทรีย์ระเหยบางชนิดส่งผลให้เกิดมลพิษทางอากาศ อาทิ โอโซนที่ระดับผิวโลก ก่อให้เกิดการระคายเคืองในระบบทางเดินหายใจ ทั้งนี้ เอสซีจี เคมิคอลส์ ได้จัดให้มีการสำรวจและจัดทำแผนผังแหล่งกำเนิดสารอินทรีย์ระเหยในหน่วยต่าง ๆ อาทิ ถังเก็บวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ การขนถ่ายวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ ระบบบำบัดน้ำเสีย และสารที่หลงเหลือจากการเผาไหม้ที่หอเผา และได้ดำเนินการปรับปรุงกระบวนการต่าง ๆ เพื่อลดการฟุ้งกระจายและรั่วซึมของสารอินทรีย์ระเหย อาทิ การออกแบบโรงงานให้เป็นระบบปิด ระบบขนถ่ายผลิตภัณฑ์เป็นรูปแบบการขนถ่ายขึ้นมาจากด้านล่าง การปิดคลุมในระบบบำบัดน้ำเสีย การตรวจสอบและซ่อมแซมข้อต่อ วาล์ว และอุปกรณ์ประกอบท่อ การปรับปรุง จุดเก็บตัวอย่างให้เป็นระบบปิด และปั๊มแบบไม่มีการรั่วซึม (Sealless pump)  ถังเก็บวัตถุดิบแนฟทาที่มีหลังคาคลุม ทำให้สามารถควบคุมการระบายของสารอินทรีย์ระเหยได้ดีกว่ามาตรฐานสากลถึงร้อยละ 30 เป็นต้นแบบของการบริหารจัดการสารอินทรีย์ระเหยในอุตสาหกรรม 

สารปรอท 

สารปรอทที่เกิดในกระบวนการผลิตปูนซิเมนต์ส่วนใหญ่มาจากวัตถุดิบและเชื้อเพลิงที่ใช้ในกระบวนการผลิต ดังนั้น ปริมาณของสารปรอทจึงขึ้นอยู่กับสัดส่วนของวัตถุดิบ ประเภทของเชื้อเพลิงและแหล่งของเชื้อเพลิงที่ใช้ เอสซีจี ซิเมนต์จึงได้มีตั้งเกณฑ์ภายใน ในการควบคุมการปล่อยสารปรอท และทำการควบคุมคุณภาพของกากของเสียอุตสาหกรรม วัตถุดิบทดแทน และเชื้อเพลิงในเตาเผาปูนซิเมนต์ 

โรงงานปูนซีเมนต์ทุกแห่งของเอสซีจี ได้มีการติดตามค่าการปล่อยสารปรอทจากปล่องของเตาเผาปูนซิเมนต์ให้เป็นไปตามที่กฏหมายกำหนดและทำการตรวจวัดอย่างน้อย 2 ครั้ง/ปี รวมถึงการรายงานค่าการปล่อยสารปรอทในรายงานติดตามผลการดำเนินงานตามการประเมินผลกระทบสิ่งแวดล้อม (EIA) 

นอกจากนี้เอสซีจีได้เข้าร่วมเป็นสมาชิก Global Cement and Concrete Association (GCCA) ได้แสดงความมุ่งมั่นในการควบคุมค่าการปล่อยสารปรอทจากปล่องของเตาเผาปูนซิเมนต์ให้สามารถเปรียบเทียบกับอุตสาหกรรมปูนซีเมนต์ชั้นนำของโลก 

เป้าหมาย 

• ภายในปี 2568 ลดปริมาณฝุ่นที่ปล่อยออกสู่ภายนอก 8% เมื่อเทียบกับกรณีปกติ ณ ปีฐาน 2563 

กลยุทธ์ 

• กำหนดเป้าหมายค่าการปล่อยมลพิษทาง อากาศตามแนวทางสากลของกลุ่มธุรกิจ เดียวกัน และไม่เกินค่าที่กฎหมายกำหนด  
• ใช้เทคโนโลยีที่ดีที่สุดในการจัดการเพื่อลด มลพิษทางอากาศ ทั้งการควบคุมที่แหล่งกำเนิดและปลดปล่อย พร้อมทั้ง ตรวจสอบคุณภาพอากาศอย่างต่อเนื่อง  

• สร้างการมีส่วนร่วมกับชุมชนและผู้มีส่วน ได้เสีย รับฟังความคิดเห็นด้านมลพิษ ทางอากาศอย่างสม่ำเสมอ 

การดำเนินงานปี 2565 

• ลดปริมาณฝุ่นที่ปล่อยออกสู่ภายนอก 11.34% เมื่อเทียบกับกรณีปกติ ณ ปีฐาน 2563 

แนวคิดริเริ่มในการลดมลพิษทางอากาศ

พัฒนาสารดูดซับลดค่า SO2

ปี 2564 เอสซีจีเริ่มดำเนินโครงการศึกษาสารดูดซับที่มีประสิทธิภาพต่อการลดค่าการปล่อย SO2 และการประยุกต์ใช้จริงในโรงงาน โดยศึกษาความสัมพันธ์ของสมบัติต่างๆ ของสารดูดซับ เช่น พื้นที่ผิว ขนาดและปริมาณรูพรุน ปริมาณบริเวณที่ว่องไวต่อปฏิกิริยา (Number of Active Sites) ต่อความสามารถในการดักจับ SO2 เพื่อลดปัญหาการปล่อย SO2 ที่เกินระดับมาตรฐานและลดต้นทุนการใช้สารดูดซับ นอกจากนี้ยังศึกษาการใช้สารดูดซับประเภท Lime Mud ซึ่งเป็นกากของเสียจากกระบวนการผลิตภายใน เพื่อใช้ประโยชน์จากของเสียและลดต้นทุนการกำจัดตามหลักเศรษฐกิจหมุนเวียน ผลการศึกษาครั้งนี้จะทำให้ได้แนวทางการใช้สารดูดซับแต่ละประเภทที่เหมาะสมกับโรงงาน และช่วยลดการปล่อย SO2 อย่างมีประสิทธิภาพ

ควบคุมการรั่วไหลของ VOCs ทุกแหล่งกำเนิด

สารอินทรีย์ระเหย (VOCs) ในอุตสาหกรรมปิโตรเคมีมาจากทั้งวัตถุดิบ ผลิตภัณฑ์ และผลิตภัณฑ์ผลพลอยได้ ซึ่งสารอินทรีย์ระเหยบางชนิดส่งผลต่อสุขภาพของผู้ที่สัมผัสธุรกิจเคมิคอลส์จึงได้จัดทำบัญชีสารอินทรีย์ระเหย (VOCs Inventory) ตามประกาศกรมโรงงานอุตสาหกรรมครบทุกแหล่งกำเนิด เช่น ถังเก็บวัตถุดิบผลิตภัณฑ์ การขนถ่ายวัตถุดิบหรือผลิตภัณฑ์ ระบบบำบัดน้ำเสีย สารที่หลงเหลือจากการเผาไหม้ที่หอเผา และได้ดำเนินการเพื่อควบคุมการรั่วซึมของสารอินทรีย์ระเหยมาอย่างต่อเนื่อง เช่น

• ติดตั้งอุปกรณ์บำบัดมลพิษที่มีประสิทธิภาพสูง เช่น ระบบดูดกลับสารอินทรีย์ระเหย (Vapor Recovery Unit) ที่ถังเก็บผลิตภัณฑ์และการจ่ายผลิตภัณฑ์ลงเรือ และนำสารอินทรีย์ระเหยกลับมาใช้ในกระบวนการผลิต
• ติดตั้งถังเก็บวัตถุดิบแนฟทาแบบ Internal Floating Roof แทนถังแบบเดิมที่สารอินทรีย์ระเหยมีโอกาสรั่วไหลจากบริเวณฝาถัง ช่วยลดการปล่อยสารอินทรีย์ระเหยสู่บรรยากาศ
• ลดการเผาไหม้ไฮโดรคาร์บอนที่หอเผาด้วยโครงการ Flare Minimization โดยส่งไฮโดรคาร์บอนที่ต้องเผาทิ้งของโรงงานหนึ่งไปเป็นวัตถุดิบทดแทนของอีกโรงงานหนึ่ง
• จัดกิจกรรมตรวจสอบและซ่อมแซมอุปกรณ์ (Leak Detect and Repair, LDAR) เช่น ข้อต่อ วาล์ว อุปกรณ์ประกอบท่อ เพื่อลดการรั่วซึมจากอุปกรณ์อย่างสม่ำเสมอ
• นำแนวปฏิบัติของการซ่อมบำรุงใหญ่ (Turnaround) ในอุตสาหกรรมปิโตรเคมีมาประยุกต์ใช้กับการซ่อมบำรุงของโรงงานไม่ว่าจะเป็นการซ่อมบำรุงบางอุปกรณ์ หรือการซ่อมบำรุงใหญ่ ซึ่งมีความเสี่ยงที่สารอินทรีย์ระเหยจะรั่วไหล